隨著工業(yè)的發(fā)展，超聲波清洗機所清洗的工件越來越精細，對工件清潔度的要求也越來越高，因此如何正確選擇超聲波清洗的頻率與功率顯得至關重要，但很多朋友都一臉茫然，不知道如何正確選擇超聲波清洗機的功率及頻率。

超聲波清洗機的功率選擇

清洗槽內的超聲功率決定聲場中的聲強大小，聲強的大小又直接影響空化的效果，因此，要選擇適當?shù)某暪β省?/p>

如果以水為清洗主媒質，超聲波清洗功率參考數(shù)據(jù)：

清洗光學玻璃液晶制品，超聲功率為10~20W/L；

清洗精密儀表構件，超聲功率為20~25W/L；

清洗金屬內壓件，超聲功率為25~30W/L；

清洗粉末冶金件、精鑄件，超聲功率為30~ 35W/L；

對于注塑器件，由于構件復雜，本身又是吸聲體，超聲功率在35W/L以上。

超聲波清洗的效果并非簡單地與功率和清洗時間成正比關系。當處理附著污物較為頑固的工件時，若清洗機功率不足，即便延長清洗時間，洗凈效果也會受到限制。適當?shù)墓β誓軌蜓杆偃コ畚?，而功率過大則可能導致問題，例如對精密工件表面產生蝕點，或對發(fā)振器工作表面引起空化腐蝕，這是需要避免的情況。過高的超聲功率可能會導致空化氣泡增多，進而增加散射衰減，形成聲波屏障，阻礙聲波在液體中傳播至整個空間，使得在遠離聲源的地方難以實現(xiàn)均衡清洗。

在選擇超聲功率時，需綜合考慮工件的材質和形狀、清洗液的性質以及工藝等因素。過于強大的聲強可能阻礙聲波的傳播，從而影響清洗效果。因此，選取適當?shù)墓β适且豁椥枰斏骺紤]的任務，以確保在清洗過程中既能有效去除污物，又能保護工件表面免受損害。

超聲波清洗機的頻率選擇

在常規(guī)清洗中，頻率選擇一般在20~40 kHz和68~120 kHz兩段范圍內。在低頻率段形成的空化氣泡半徑較大，崩塌時力度也大，但不夠均勻，適于去除3~5um的污物粒子。頻率越高，空化閾值越高，也就是說空化所需的聲強越大，空化氣泡形成越細密而均勻。

低頻段適用于清洗大的工件表面及污物與清洗件表面結合強度高的場合，但不易穿透深孔和表面形狀復雜的部件。而高頻段空化強度“溫和" ，噪聲較小,，化氣泡相對密集均勻，可以鉆人零件形狀復雜,，狹縫、深孔、盲孔的部件中進行清洗。

在實際工作中，超聲波清洗頻率參考數(shù)據(jù)：

粉末冶金件如磁芯、磁環(huán)，帶有磨削磁粉類，選擇頻率為20~ 25 kHz；

粗加工金屬零部件，如汽車輪轂、汽缸組件等大型零件，選擇頻率為25~28 kHz；

對于鐘表零件、精密沖壓件，適合選擇頻率為40 kHz；

對于光學玻璃、低檔液品器件，適合選擇頻率為68~120 kHz。

對于半導體硅片、液晶玻璃基片的清洗電極引線寬為8um，或者線間距為8um，要求去除1~ 3um的污物粒子，需要選用0.8~1.0MHz的流水式兆赫級超聲波清洗。

目前，在超聲波清洗工藝中，單一頻率的運用相對較少，更常見的做法是采用兩種或更多頻率的組合。這種策略通常包括使用較低的超聲頻率進行粗洗階段，而在精細清洗階段則采用較高的超聲頻率，并且這些頻率往往具備掃頻功能。這種多頻率的選擇有助于在不同階段靈活地應對清洗需求，提高清洗質量并優(yōu)化生產效率。

在清洗工藝中，采用多頻率的方法也變得更加多樣化，包括復合清洗、交替間歇清洗，以及具有雙頻換能器的跳頻清洗等。這些創(chuàng)新性的方法有效地結合了不同頻率的優(yōu)勢，為清洗過程帶來更大的靈活性和適用性。通過這樣的手段，超聲波清洗不僅可以更全面地應對不同工件的清洗需求，同時能夠在提高清洗質量的同時實現(xiàn)更高的生產效率。